La empresa sueca, que desde hace 31 años suministra equipos industriales de alta tecnología en el país, está cumpliendo casi siglo y medio de innovación y prácticas sostenibles en el mundo.
En los últimos años, Atlas Copco, la multinacional sueca se ha transformado con el objetivo de seguir siendo igual: una empresa de 145 años, líder en innovación, investigación, fabricación y suministro de valor agregado a sus clientes en los 180 países en los que tiene presencia. Casi siglo y medio de operaciones confirma su premisa de ser una empresa con productividad sostenible.
Tras la separación de la línea de negocio de minería y la consolidación de una nueva compañía, Epiroc, a partir del presente año, Atlas Copco está concentrándose en el sector industrial, en el desarrollo de tecnologías e implementación de plataformas para sus líneas de negocio existentes, tales como técnicas de aire comprimido, soluciones de vacío, técnicas de herramientas industriales y de ensamble, todo ello para actividades industriales como aire, petróleo, gas, tecnología y herramientas de uso profesional.
El Grupo ha identificado cinco estrategias para el logro de su misión: presencia, innovación, servicio, excelencia operacional y sus clientes.
Junto a su promesa de marca de una productividad sostenible, se enfoca en ser responsables con sus clientes, con el medio ambiente y con la gente que los rodea.
CIRCULO VIRTUOSO
El recorrido por la planta en Amberes deja claro que a la compañía no se le escapa ni un solo aspecto relacionado con calidad, eficiencia, orden, sostenibilidad ambiental y seguridad industrial, entre otros.
En medio de miles de partes y tornillos ubicados en la cadena de ensamblaje de las máquinas, cada pieza tiene su razón de ser y su ubicación en el lugar preciso, de tal manera que los operarios puedan realizar su trabajo de manera eficiente.
Durante el proceso de fabricación de partes y ensamblaje de los equipos, la compañía no deja al azar el control de la calidad del aire que se respira en la planta, con el objetivo de garantizar la seguridad para los operarios y las instalaciones en general, porque para el Grupo Atlas Copco, la seguridad es lo primero.
Haciendo gala de la eficiencia, cada paso es seguido desde un centro de control, que confirma que la cadena de producción se está desarrollando sin contratiempos. Allí se pueden detectar fallas en la producción, si las hay, niveles de eficiencia y de calidad de los productos.
El círculo virtuoso de la producción comienza con la identificación de las necesidades de los clientes, las cuales se evalúan, para luego determinar cuál es la solución más apropiada. La idea es que al final del proceso los beneficios se trasladen a los ciudadanos comunes y corrientes. Posteriormente se procede a la optimización del proceso de fabricación y finalmente se le entrega al consumidor el producto final con valor agregado a la solución planteada en su pedido.
Bajo estos parámetros, Atlas Copco es la responsable de producir los equipos de aire comprimido para el 50% de los hospitales de los Estados Unidos.
Así mismo, la tecnología VSD compressors ha permitido ahorrar 240 millones de kilovatios de energía eléctrica desde su lanzamiento.
AHORRANDO ENERGÍA
Además, las pruebas de eficiencia han demostrado que la ganancia de energía anual de un Compresor ZH Mark II es igual a electricidad que consumen 90 hogares.
13.000 EXPERTOS
La empresa tiene claro que su soporte es la innovación tecnológica para la sostenibilidad. Para ello, 13.000 expertos en servicio trabajan todo el tiempo en la búsqueda de soluciones, con el objetivo de que las empresas no se preocupen por sus máquinas y herramientas, sino que se dediquen de lleno a hacer negocios.
Atlas Copco considera que siempre hay una mejor forma de hacer las cosas. Por eso, la innovación es parte de su estrategia, bajo el concepto de que su negocio consiste en ayudarles a sus clientes a hacer negocios rentables.
La productividad sostenible comienza desde la selección de la tecnología en los equipos, continúa con el análisis y optimización de las instalaciones y se mantiene con el monitoreo permanente de los sistemas de aire y gas comprimido.
En varios de sus procesos el ahorro de energía es del 50% al tiempo que registran bajos niveles de ruido y contaminación. Todas sus máquinas trabajan mejor porque tienen controladores electrónicos y pueden interconectarse para su vigilancia y planificación de la demanda.
Fuente: portafolio.co
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