La industria automotriz se encamina hacia un crecimiento del 15% para 2028, de acuerdo con estimaciones de Statista, y lo hace en un contexto de transformación profunda. Electrificación, personalización masiva y nuevas exigencias logísticas están redefiniendo las reglas del juego para los proveedores automotrices, quienes apuestan cada vez más por la automatización para mantenerse competitivos. Una de las tecnologías que más protagonismo ha ganado en este proceso son los robots móviles autónomos (AMRs, por sus siglas en inglés).
Estos sistemas inteligentes ya se están implementando de manera acelerada en plantas de proveedores de nivel 1 y 2, modificando radicalmente la logística interna. A diferencia de los vehículos guiados automatizados (AGVs), los AMRs no dependen de rutas fijas ni infraestructura específica: navegan de manera autónoma, adaptándose a su entorno mediante sensores, cámaras y algoritmos avanzados. Esto permite mayor flexibilidad en entornos productivos cambiantes, sin la necesidad de detener líneas o realizar costosas modificaciones en planta.
“Los AMRs ofrecen una respuesta ágil, segura y escalable en una industria donde los márgenes se ajustan y la presión no da tregua”, afirma Sheldon Zimmerman, director de ventas para el sector automotriz en OTTO, marca perteneciente a Rockwell Automation. “Estamos viendo cómo esta tecnología reduce la dependencia del trabajo manual, acelera el flujo de materiales y disminuye errores operativos, todo sin comprometer la seguridad”.
La seguridad, precisamente, ha sido un factor determinante para su adopción. Con sistemas de detección de obstáculos, estos robots maniobran con precisión incluso en espacios reducidos o congestionados. Datos del U.S. Bureau of Labor Statistics revelan que en 2022 se registraron múltiples incidentes laborales relacionados con el manejo de materiales, destacando la necesidad de alternativas tecnológicas que minimicen riesgos.
Además de operar de forma segura, los AMRs trabajan 24/7 sin interrupciones, lo que contribuye a mejorar la eficiencia general de las operaciones. “No sólo optimizan los tiempos; también recogen datos valiosos que permiten identificar cuellos de botella y tomar decisiones informadas en tiempo real”, explica Jay Judkowitz, vicepresidente de Producto en OTTO.
Con más de 700 mil entregas mensuales en entornos críticos y más de siete millones de horas operativas acumuladas, los AMRs se consolidan como una solución madura y confiable. En un sector que no tolera fallas y que apuesta por una producción cada vez más eficiente, estas herramientas marcan una diferencia clave en la transición hacia una manufactura automotriz más inteligente, segura y competitiva.
¿Y qué tiene que ver esto con la minería? Mucho más de lo que parece. La industria automotriz es uno de los principales consumidores de metales como el cobre, el litio, el níquel y el aluminio, esenciales para la fabricación de vehículos eléctricos. A medida que el sector adopta nuevas tecnologías para optimizar su producción, también incrementa la demanda de minerales estratégicos. Por ello, los avances en automatización, como los AMRs, no sólo impactan en la eficiencia de las plantas ensambladoras, sino que tienen un efecto directo en la cadena de valor minera, al acelerar los tiempos de producción y presionar por un suministro más ágil, seguro y sustentable.
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