No sólo prolonga la vida de equipos; ayuda a prevenir accidentes, genera millonarios ahorros y facilita la toma de decisiones basada en valiosa información aportada por las propias máquinas. Y está disponible para distintos sectores de la economía.
Chile.- Ocurrió en un importante yacimiento del país. Los sensores instalados en un camión de carga detectaron que recibía reiterados impactos horizontales al ingresar a un túnel.
Ello encendió las alarmas y el posterior análisis de los datos, permitió determinar que la falla era humana. Los operadores de la máquina aceleraban más allá de lo recomendado y chocaban las paredes. El bono por realizar más viajes de ida y vuelta con el material extraído estaba poniendo en riesgo a los trabajadores, el costoso equipo y la totalidad de la operación por el riesgo de derrumbes.
Para corregir la falla, los operadores fueron recapacitados y la explotación continúo con normalidad, evitando, de paso, millonarias pérdidas por la interrupción de la producción en caso de que hubiese ocurrido un accidente laboral.
Tomar decisiones basado en información que se adquiere en tiempo real, es una de las grandes ventajas del Monitoreo de Condiciones sustentado en tecnología de última generación.
“Ya no se trabaja a ciegas”, explica Ricardo Rivera, gerente comercial de Industria, Energía y Minería de COASÍN, para ilustrar cómo ha evolucionado la forma en que se mantienen los equipos en las empresas que han transitado hacia estas prestaciones tecnológicas.
Si antes para su mantención se usaba como referencia el período de tiempo que debían durar las piezas, actualmente, gracias al análisis de datos y estas herramientas, se ha dado un importante salto en el monitoreo de las máquinas.
“Es como llevar a cambiar las pastillas del auto. Al sacarlas, el mecánico te dice que le quedaban 4 mil kilómetros de uso. Antes no tenías forma de prever eso, ya que se realizaba la mantención basada en un periodo de tiempo y de forma manual, no por una condición, como es posible ahora con esta tecnología”, dice Rivera.
Eficiencia y optimización de recursos
De esta manera, lo que se busca es dejar de desperdiciar recursos por el cambio de componentes que se hace antes de tiempo para evitar dañar la totalidad de una máquina; decisión que se toma por la falta de información. A través de la “sensorización” se pueden ajustar esos períodos de mantención para hacer un uso más eficiente de los recursos. “El objetivo es que sea el vehículo el que avise cuando se deban cambiar pastillas, que mande una alerta cuando le queden sólo 500 kilómetros de uso”, agrega el ejecutivo de COASIN.
Esto se logra con la instalación de sensores en piezas clave de las máquinas, lo que permite medir, por ejemplo, la posición del pedal al realizar la aceleración, la temperatura del aceite, nivel del anticongelante, revoluciones por minuto (rpm) del la fuerza ejercida por el motor, o el movimiento de las ruedas, entre otros cientos de datos.
A esto se le suma una herramienta de despliegue (Symboticware) donde se concentran estos datos y un software (OSISoft PI) que hace la correlación de los eventos, que les da sentido, transformándose en información que permitirá tomar las mejores decisiones en la operación que esté ejecutando una empresa.
El acceso a esta tecnología es completamente factible, ya que el costo de los sensores es marginal. Incluso las nuevas máquinas los traen incorporados. “Más importante es cómo se procesa la información y cómo se puede hacer analítica respecto de los datos para poder mirar tendencias y extrapolar condiciones”, señala Rivera.
La inversión de esta tecnología se puede recuperar entre 12 y 18 meses. Además, se puede aplicar en todo tipo de industrias. Las compañías eléctricas podrían monitorear el comportamiento de sus transformadores para prevenir los cortes de suministro y así dejar de recurrir a cuadrillas de operarios para buscar dónde se produjo la falla. Lo mismo ocurre con el sector agrícola, donde el uso de tractores autónomos para las cosechas ya es una realidad.
“La tecnología está disponible, pero en Chile aún no se masifica como se esperaba. Hay cambios culturales que aún tienen que ocurrir en la forma en que se hace mantención a los equipos. Necesitamos menos artistas y más uso de datos para detectar y corregir fallas; el recambio generacional (del personal al interior de las empresas) producirá ese impacto en la elección de esta tecnología”, estima Ricardo Rivera.
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